Le moulage en silicone
L’impression 3D ne permet pas de faire directement des pièces flexibles ou molles : les matières les plus flexibles disponibles, à base de TPU, ont la consistance d’un pneu de voiture. Il existe toutefois une solution détournée, en utilisant l’impression 3D pour imprimer des moules qui serviront ensuite à créer des formes en silicone.
Prenons ce modèle de protecteur de coin de table : une pièce rigide grise dans une enveloppe transparente en silicone. Comment l’obtenir en pratique ?
La première étape consiste à imprimer les paries internes, puis le profil des parties voulues flexibles. Le moule doit avoir une forme très spécifique : il faut qu’il puisse accueillir les noyaux gris, tout en restant ouvrable une fois le moulage terminé !
Pour cela, une face est ouverte : c’est là que sera versée la silicone. Le noyau est maintenu en suspens par des vis.
Une fois les moules fermés, il faut les maintenir avec des serre-joints pour éviter toute fuite par les côtés. Ne reste plus qu’à verser le silicone, mélangé au préalable avec un durcisseur.
Une fois le mélange fait, le silicone prend sa forme en quelques heures. Il faut bien s’assurer qu’il pénètre partout dans le moule, quitte à en mettre un peu partout !
Enfin, la pièce peut être extraite. Le silicone englobe maintenant le noyau, et donne à cette protection d’angle une forte adhérence tout en limitant le risque de blessure en cas d’impact !
La texture finale est comparable à celle d’un bonbon en gélatine, et la transparence de ce silicone particulier donne un bel effet esthétique.
